1. Trabajos finales de graduación de grado

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Análisis de cuatro pretratamientos en la semilla del Bactris Gasipaes (Pejibaye) para la evaluación de sus efectos en la fracción de aceite extraído mediante extrusión con respecto a la cantida dde semilla procesada
(2023) Ortega Padilla, Edieen Jesús; Ramírez Varas, Lautaro
Diseño de un sistema de enfriamiento en el proceso de extrusión para la mejora de pegajosidad y variabilidad del largo de las bandas de rodamiento de una industria manufacturera de llantas
(2016) Céspedes Ramírez, Luis Fernando; Richmond Salazar, Esteban
Se realizó un estudio para verificar la importancia de diseñar un sistema de enfriamiento en una industria manufacturera de llantas con el fin de mejorar la temperatura de almacenado de las bandas de rodamiento para de esta manera aumentar la pegajosidad de los materiales con el pasar del tiempo y disminuir la variación en sus dimensiones específicas. Para esto se desarrolló un sistema de pruebas controladas donde se disminuyó la temperatura del material extruido y se realizó una comparación estadística mediante el análisis de varianzas e igualdad de medias, resultando en mejora disminuir la temperatura de almacenado del material en ambas variables. Posterior a esto, se implementó el diseño del sistema de enfriamiento y se caracterizó el proceso con el nuevo sistema, resultando en una mejora de la capacidad del proceso de un valor de 0,35 a 0,74 en la variación del largo y un valor de 0,21 a 0,86 unidades a los seis días de envejecimiento en los valores de pegajosidad. Lo cual implica un ahorro de $1584 mensuales en una industria manufacturera de llantas donde se produzcan 1000 batches de hule mensuales y se tengan 200 batches de reproceso en costos de reparado, desecho y reproceso del producto terminado.
Caracterización de la impresión completa, tamaño, espaciamiento, ancho, bordes rectos y nítidos de las marcas de impresión del proceso de graduación en extrusiones
(2015) Chaves Acuña, Jorge Arturo,; Chacón Valle, Gerardo
El objetivo principal del presente proyecto consiste en la caracterización de la impresión completa, el tamaño, el espaciamiento, ancho y bordes rectos o nítidos de las marcas de impresión del proceso de graduación en extrusiones de una empresa dedicada a la manufactura de dispositivos médicos. Para lograrlo, se inició con una investigación bibliográfica de los conceptos básicos que gobiernan los procesos de caracterización y de validación de métodos de inspección. Se obtienen los principales modos de falla de este proceso y se enlistan las variables que afectan dicho producto. Seguidamente, se validan los métodos de inspección de cada variable con tal de obtener resultados confiables y se definen los estudios a realizar para lograr la caracterización de estas variables. Utilizando herramientas estadísticas, se analiza el comportamiento de los distintos sistemas que influyen en la graduación de marcas y se definen los parámetros operativos para cada variable del sistema, obteniendo una capacidad del proceso por encima del mínimo Ppk de 0.86/Pp=0.90. Los resultados obtenidos se dejan como base para futuros proyectos que compartan metodologías experimentales similares y se utilizó como fuente de información para la validación de proceso y el lanzamiento del mismo a operación continua. Se concluye que las variables quedan caracterizadas según los factores que las influyen de alguna u otra forma. Los ámbitos de operación para cada factor quedaron definidos y se recomienda tomar en consideración mediciones variables para enriquecer el análisis de la información.
Caracterización del efecto generado por los procesos de preformado y formado aplicados a catéteres de drenaje de QuadrathaneTM, en el defecto de ampollado
(2014) Rodríguez Forero, Diana Catalina; Chacón Valle, Gerardo
En el presente trabajo se pretende en general caracterizar el efecto generado por los procesos de preformado y formado aplicados a catéteres de drenaje, en el defecto de ampollado. Esto se hará por medio del esquema general de resolución de problemas que contempla: Definición del problema, planificación para la solución, identificar la potencial causa raíz, proponer acciones correctivas, evaluar y dar seguimiento. Como resultados se obtuvo la definición y recopilación de datos sobre potenciales causas raíces que pueden generar el defecto de ampollado y servirán como datos históricos para probables investigaciones futuras. Se recomienda la aplicación de metodología del control de proceso de calidad para tener información robusta sobre el defecto y el proceso en general. Cabe resaltar que paralelamente a la investigación del defecto de ampollado, las producción normal de catéteres con sus variables en nominal redujo en gran medida el defecto de ampollado. Debido a que el problema puede resurgir en cualquier momento, se recomienda llevar registros semanales sobre la incidencia del defecto de ampollado y los rendimientos de cada lote producido para tener mayor control sobre el problema y actuar a tiempo antes de llegar a mayores complicaciones a nivel de rendimiento o calidad.

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